Grondstowwe: Watter grondstowwe word vir koolstofproduksie gebruik?
In koolstofproduksie kan die grondstowwe wat gewoonlik gebruik word, verdeel word in vaste koolstofgrondstowwe en bindmiddel en impregneermiddel.
Vaste koolstof-grondstowwe sluit in petroleumkooks, bitumineuse kooks, metallurgiese kooks, antrasiet, natuurlike grafiet en grafietskroot, ens.
Bindmiddel en impregneermiddel sluit in steenkoolpek, steenkoolteer, antraseenolie en sintetiese hars, ens.
Daarbenewens word sommige hulpstowwe soos kwartsand, metallurgiese kooksdeeltjies en kookspoeier ook in produksie gebruik.
Sommige spesiale koolstof- en grafietprodukte (soos koolstofvesel, geaktiveerde koolstof, pirolitiese koolstof en pirolitiese grafiet, glaskoolstof) word van ander spesiale materiale vervaardig.
Kalsinering: Wat is kalsinering? Watter grondstowwe moet gekalsineer word?
Die proses van hittebehandeling word kalsinasie genoem.
Kalsinering is die eerste hittebehandelingsproses in koolstofproduksie. Kalsinering veroorsaak 'n reeks veranderinge in die struktuur en fisiese en chemiese eienskappe van alle soorte koolstofhoudende grondstowwe.
Die kooksvormingstemperatuur van bitumineuse kooks en metallurgiese kooks is relatief hoog (bo 1000°C), wat gelykstaande is aan die temperatuur van die kalsineringsoond in die koolstofaanleg. Dit kan nie meer kalsineer nie en hoef slegs met vog gedroog te word.
Indien bitumineuse kooks en petroleumkooks egter saam voor kalsinering gebruik word, moet hulle saam met petroleumkooks na die kalsineerder gestuur word vir kalsinering.
Natuurlike grafiet en koolstofswart benodig nie kalsinering nie.
Die ekstrusievormingsproses is hoofsaaklik die plastiese vervormingsproses van die pasta.
Die ekstrusieproses van die pasta word in die materiaalkamer (of die pastasilinder) en die sirkelboogmondstuk uitgevoer.
Die warm pasta in die laaikamer word deur die agterste hoofsuier aangedryf.
Die gas in die pasta word gedwing om voortdurend uitgedryf te word, die pasta word voortdurend gekompakteer en die pasta beweeg terselfdertyd vorentoe.
Wanneer die pasta in die silindergedeelte van die kamer beweeg, kan die pasta as 'n stabiele vloei beskou word, en die korrellaag is basies parallel.
Wanneer die pasta die deel van die ekstrusie-mondstuk met boogvervorming binnedring, word die pasta naby die mondwand onderhewig aan groter wrywingsweerstand tydens die vooruitgang, die materiaal begin buig, die pasta binne produseer verskillende vooruitgangspoed, die binneste pasta beweeg vooruit, wat veroorsaak dat die produk langs die radiale digtheid nie eenvormig is nie, dus in die ekstrusieblok.
Laastens gaan die pasta die lineêre vervormingsdeel binne en word dit geëxtrudeer.
Rooster is 'n hittebehandelingsproses waarin saamgeperste rou produkte teen 'n sekere tempo verhit word onder die voorwaarde dat lug in die beskermende medium in die oond geïsoleer word.
In die roosterproses, as gevolg van die eliminasie van vlugtige stowwe, die kooks van asfalt vorm 'n kooksrooster, die ontbinding en polimerisasie van asfalt, en die vorming van 'n groot seshoekige koolstofringvlaknetwerk, ens., het die weerstand aansienlik afgeneem. Ongeveer 10000 x 10-6 rou produkte se weerstand Ω “m, na roostering met 40-50 x 10-6 Ω” m, word goeie geleiers genoem.
Na roostering krimp die produk met ongeveer 1% in deursnee, 2% in lengte en 2-3% in volume.
Nadat die rou produkte gerooster is, word 'n deel van die steenkoolasfalt egter in gas ontbind en ontsnap, en die ander deel kooks in bitumineuse kooks.
Die volume van gegenereerde bitumineuse kooks is baie kleiner as dié van steenkoolbitumen. Alhoewel dit effens krimp in die roosterproses, vorm baie onreëlmatige en klein porieë met verskillende poriegroottes steeds in die produk.
Byvoorbeeld, die totale porositeit van grafietprodukte is gewoonlik tot 25-32%, en dié van koolstofprodukte is gewoonlik 16-25%.
Die bestaan van 'n groot aantal porieë sal onvermydelik die fisiese en chemiese eienskappe van die produkte beïnvloed.
Oor die algemeen word grafietprodukte met verhoogde porositeit, verlaagde volumedigtheid, verhoogde weerstand, meganiese sterkte by 'n sekere temperatuur versnel, korrosiebestandheid word ook versleg, en gas en vloeistof word makliker deurlaatbaar.
Impregnering is 'n proses om die porositeit te verminder, die digtheid te verhoog, die druksterkte te verhoog, die weerstand van die finale produk te verminder en die fisiese en chemiese eienskappe van die produk te verander.
Die doelwitte daarvan is:
(1) Verbeter die termiese en elektriese geleidingsvermoë van die produk.
(2) Om die hitteskokweerstand en chemiese stabiliteit van die produk te verbeter.
(3) Verbeter die smeervermoë en slytasieweerstand van die produk.
(4) Verwyder onsuiwerhede en verbeter produksterkte.
Die saamgeperste koolstofprodukte met sekere groottes en vorms het verskillende grade van vervorming en botsingskade tydens roostering en grafitisering. Terselfdertyd word sommige vulstowwe op die oppervlak van die saamgeperste koolstofprodukte gebind.
Dit kan nie sonder meganiese verwerking gebruik word nie, daarom moet die produk gevorm en verwerk word in 'n spesifieke geometriese vorm.
(2) Die behoefte aan gebruik
Volgens die gebruiker se vereistes vir verwerking.
As die grafietelektrode van elektriese oondstaalvervaardiging gekoppel moet word, moet dit aan beide kante van die produk in 'n skroefgat gemaak word, en dan moet die twee elektrodes met 'n spesiale skroefverbinding gekoppel word om te gebruik.
(3) Tegnologiese vereistes
Sommige produkte moet in spesiale vorms en spesifikasies verwerk word volgens die tegnologiese behoeftes van gebruikers.
Selfs laer oppervlakruheid is nodig.
Plasingstyd: 10 Desember 2020